In un contesto economico in continua evoluzione, caratterizzato da tante incertezze, una PMI specializzata nella trasformazione di materiali termoplastici ha avviato un progetto di riorganizzazione con l’obiettivo di migliorare il controllo dei costi e ottimizzare i processi produttivi e logistici. Il progetto ha riguardato principalmente la revisione del sistema di contabilità industriale e il ridisegno del modello logistico-produttivo per garantire una maggiore efficienza e competitività.
Dopo aver condiviso gli obiettivi, il perimetro di intervento e, soprattutto, le risorse da coinvolgere, sono stati svolti una serie di interventi:
1. Revisione della contabilità industriale: Il primo obiettivo è stato quello di rivedere il sistema di contabilità industriale per ottenere un maggiore controllo sui costi aziendali. Questa attività ha permesso di identificare e monitorare più efficacemente i costi diretti e indiretti legati alla produzione, consentendo una gestione più precisa e mirata delle risorse. Grazie a questo processo, l’azienda ha potuto identificare le aree di miglioramento, definire strategie commerciali e procedere all’ottimizzazione dei costi, con un impatto diretto sulla redditività.
2. Ridisegno del modello logistico-produttivo: Parallelamente, il progetto ha portato alla ridefinizione del modello logistico-produttivo. L’obiettivo principale era quello di impostare un miglior livello di servizio ai clienti e di definire le strategie di produzione più adatte alla domanda di mercato. In questo contesto, sono state adottate diverse modalità produttive:
- Make to Stock (MTS): Produzione anticipata in base alle previsioni di domanda, da una parte e il profilo di consumo storico dall’altra, con l’obiettivo di garantire una pronta disponibilità dei prodotti finiti.
- Make to Order (MTO): Produzione su specifica richiesta del cliente, limitando l’accumulo di scorte.
- Assemble to Order (ATO): Assemblaggio finale su ordinazione, mantenendo in stock solo i componenti principali.
3. Supermarket e gestione delle scorte: Per i prodotti finiti gestiti con la strategia Make to Stock, l’azienda ha sostituito il tradizionale concetto di magazzino con quello di supermarket. Questo approccio prevede un corretto dimensionamento del livello di scorta di ogni articolo, includendo la definizione del livello di scorta minima per garantire continuità produttiva e disponibilità immediata. Tale strategia ha permesso di ridurre il capitale immobilizzato in magazzino, migliorando la gestione delle scorte e la reattività alle richieste dei clienti.
4. Efficientamento delle linee di produzione: Un ulteriore focus del progetto è stato l’efficientamento delle linee di produzione, con l’obiettivo di ridurre il lead time di produzione. A tal fine, sono state implementate le tecniche SMED per la riduzione dei tempi di setup e le attività 5S per migliorare l’organizzazione e la pulizia degli ambienti di lavoro. Queste iniziative hanno consentito di ottimizzare i tempi di cambio attrezzature, ridurre i lotti produttivi, aumentare la produttività e migliorare la qualità del processo produttivo.
5. Formazione e coinvolgimento delle risorse: La riuscita del progetto è stata supportata da un percorso di formazione mirato, volto a coinvolgere attivamente tutte le risorse aziendali nel processo di trasformazione. La formazione ha avuto un ruolo fondamentale nell’allineare il personale agli obiettivi del progetto, promuovendo una cultura del miglioramento continuo e incentivando la collaborazione tra i diversi reparti.
Conclusioni: Grazie a questo progetto di riorganizzazione, l’azienda è riuscita a ottenere una maggiore efficienza operativa, migliorando la gestione dei costi e l’allocazione delle risorse, e riducendo i tempi di produzione. Le nuove strategie di gestione delle scorte, insieme all’ottimizzazione dei processi produttivi e al coinvolgimento del personale, hanno permesso all’azienda di rispondere meglio alle sfide del mercato, garantendo un servizio di qualità ai propri clienti e una solida crescita futura.
